二氧化氯藥水罐內(nèi)的二氧化氯與水的重量比為1:20，二氧化氯藥水罐向沉降池滴入藥水的速度與沉降池的流速比為1:10000；所述過濾箱的頂面從上到下設(shè)置有1個隔板，隔板與箱體底面不接觸，過濾箱的側(cè)面上方設(shè)置第三進水口，第三進水口的對面設(shè)置第三出水口，箱體底面設(shè)置反沖洗布水器，過濾箱內(nèi)部體積80～85％放置第二填料，第二填料包括硅藻泥和膨潤土，硅藻泥體積為50～70％，膨潤土體積為30～50％，第二填料中加入第二催化劑，每立方米的第二填料加入的第二催化劑為2～4g，第二催化劑包括脲酶和過氧化氫酶，脲酶和過氧化氫酶的重量比為～：～；所述高分子箱的結(jié)構(gòu)與過濾箱相同，高分子箱內(nèi)部體積80～85％放置第三填料，第三填料包括活性炭和樹脂，活性炭體積為50～70％，樹脂體積為30～50％。所述至少2個填料盒的一出水口為并聯(lián)連接。上述的皮革污水處理設(shè)備的處理方法，其特征在于：包括以下步驟：(1)皮革污水通過一進水口進入一1號箱體，一布水器進行布水，經(jīng)過2個傾斜的擋水板降低流速，然后緩慢通過一透水板與第三透水板之間的一填料，同時緩慢通過第四透水板與第二透水板之間的一填料，然后通過第三透水板和第四透水板之間的一出水口出水；。低濃度蒸發(fā)，物料溶液粘度小，熱傳遞性好，蒸發(fā)過程溫度低，速度快，熱利用率高，明顯節(jié)能。武進區(qū)庫存結(jié)晶蒸發(fā)器母液品牌排行

結(jié)晶蒸發(fā)器母液

一直型過濾段411和第二直型過濾段413二者的遠(yuǎn)離傳送帶400的帶面的一端由弧形段412連接。在傳送帶400的上行段420，一直型過濾段411位于第二直型過濾段413的上行一側(cè)。一直型過濾段411、弧形段412和第二直型過濾段413三者的中心軸線位于同一平面且垂直于傳送帶400的帶面。需要說明的是，同一組輔助過濾網(wǎng)410中的相鄰兩過濾絲之間的間隙可以根據(jù)實際需要靈活選擇，一般情況下，結(jié)合濾出物的大小選擇合適的間距即可，以避免濾出物從相鄰兩個過濾絲之間的間隙滑落。通過以上設(shè)計，利用輔助過濾網(wǎng)410能夠有效地防止濾出物沿傳送帶400的帶面滑落，從而進一步減少了進入讓位槽300的濾出物的量，進一步擴大了清理讓位槽300的時間間隔，降低了清理頻率。同時，還能夠提高傳送帶400對軟性纏繞物的濾除能力。加上輔助過濾網(wǎng)410的過濾絲的設(shè)置方式，也便于軟性纏繞物在由傳送帶400的上行段420進入下行段430時(傳送帶400的上端處)順利滑落，以便于對濾出物進行統(tǒng)一收集。在本實施例中，一直型過濾段411還具有多根阻擋柱440，阻擋柱440均朝遠(yuǎn)離第二直型過濾段413的一側(cè)延伸，多根阻擋柱440沿一直型過濾段411的長度方向均勻間隔設(shè)置。阻擋柱440的頂壁為凸出的球面壁。武進區(qū)庫存結(jié)晶蒸發(fā)器母液現(xiàn)價控制蒸發(fā)器內(nèi)溶液與結(jié)晶缸內(nèi)冷卻液的溶度差來使溶質(zhì)有序析出，達到控制溶質(zhì)晶體顆粒的目的。

本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)廢液和沖洗液的具體情況選擇處理工藝，本實用新型在此不做具體限定。本實用新型的蒸發(fā)結(jié)晶后母液的處理系統(tǒng)的使用方法為：蒸發(fā)結(jié)晶后母液經(jīng)換熱器2降溫后進入除硅軟化裝置3，加入氯化鎂、碳酸鈉、氫氧化鈉等藥劑，對母液進行除硅軟化；反應(yīng)一段時間后，軟化后的母液進入樹脂吸附裝置5中，經(jīng)吸附樹脂處理后的母液通過樹脂吸附裝置5的母液出口流出系統(tǒng)。當(dāng)樹脂吸附裝置5中的吸附樹脂對母液中的有機物的吸附能力達到飽和狀態(tài)時，樹脂再生液供給裝置6中的再生液進入樹脂吸附裝置5中，對吸附樹脂進行再生。吸附樹脂再生過程中生成的再生廢液，通過樹脂吸附裝置5的再生廢液出口流出，進入再生廢液回收裝置7中回收并提純；提純的再生廢液被回收至樹脂再生液供給裝置6，繼續(xù)作為再生液對樹脂吸附裝置5中的吸附樹脂進行再生；而再生廢液提純后殘留的廢液則通過再生廢液回收裝置7的廢液出口進入廢液處理裝置8，被進一步處理。實施例1利用本實用新型提供的蒸發(fā)結(jié)晶后母液的處理系統(tǒng)，處理某煤化工廠的多效蒸發(fā)結(jié)晶后母液，其水質(zhì)為：ph值為，硬度為3280mg/l，sio2濃度為78mg/l，化學(xué)需氧量(cod)濃度為6289mg/l，溫度為85℃，顏色呈深紅發(fā)黑。

1.本發(fā)明涉及蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種煤化工濃鹽水結(jié)晶母液的處理方法。背景技術(shù)：2.煤化工濃鹽水的成分比較復(fù)雜，除含有大量氯鹽、硫酸鹽、硝酸鹽外，還含有其他有機、無機成分，處理難度大。目前一般采用蒸發(fā)+結(jié)晶的方法進行處理：先采用多效蒸發(fā)操作，將煤化工濃鹽水中的大量水蒸發(fā)掉，得到結(jié)晶母液，然后將結(jié)晶母液進行離心操作；分離出的固相為硫酸鈉晶體，分離出的離心母液則輸送至低溫結(jié)晶工段，通過控制結(jié)晶溫度，分離出十水硫酸鈉；之后將低溫結(jié)晶后的母液輸送至氯化鈉蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)，得到工業(yè)級氯化鈉產(chǎn)品；后，將氯化鈉蒸發(fā)后的剩余母液輸送至過濾、洗滌、干燥三合一一體機中，得到少量的混鹽。3.雖然上述方法利用低溫結(jié)晶工段能夠成功將硫酸鈉和氯化鈉進行分離，得到工業(yè)級氯化鈉產(chǎn)品，但是，該方法會導(dǎo)致部分硫酸鈉進入氯化鈉結(jié)晶母液中，增加了后續(xù)氯化鈉分離的難度。而且，目前的處理方法中，硫酸鈉和氯化鈉的收率不高，一部分硫酸鈉和氯化鈉進入到混鹽中，使得混鹽產(chǎn)鹽量相對較多(≥20％)，資源浪費嚴(yán)重。4.因此，為了解決上述問題，亟待提供一種結(jié)晶母液的處理方法。操作的料液加到循環(huán)管中，與管內(nèi)循環(huán)母液混合，由泵送至加熱室。加熱后的溶液在蒸發(fā)室中蒸發(fā)并達到過飽和。

降低處理系統(tǒng)中后續(xù)裝置的結(jié)垢風(fēng)險。在本實用新型的一些具體實施方式中，所述樹脂吸附裝置5為離子交換樹脂塔或離子交換器。在本實用新型的一些具體實施方式中，所述換熱器2的熱流體進口和熱流體出口、所述樹脂再生液供給裝置6的再生液出口、所述樹脂吸附裝置5的再生廢液出口、所述沖洗液輸送管道9的進水端均設(shè)置有閥門。在本實用新型的一些具體實施方式中，在所述母液收集槽1與換熱器2之間的管道上設(shè)置有一出水泵；在所述再生廢液回收裝置7與樹脂再生液供給裝置6之間的管道上設(shè)置有第二出水泵。在本實用新型的一些具體實施方式中，在所述軟化后母液儲罐4與樹脂吸附裝置5之間的管道上設(shè)置有第三出水泵。在本實用新型的一些具體實施方式中，所述再生廢液回收裝置7為甲醇精餾塔。具體地，所述再生廢液回收裝置7的廢液出口位于所述甲醇精餾塔的底部；所述再生廢液回收裝置7的再生廢液入口位于所述甲醇精餾塔的下部，且所述再生廢液入口高于所述廢液出口；所述甲醇精餾塔的下部內(nèi)設(shè)有加熱器，用于對進入甲醇精餾塔內(nèi)的再生廢液進行加熱；所述甲醇精餾塔中部設(shè)有多個塔板；所述甲醇精餾塔頂部設(shè)有冷凝器。當(dāng)樹脂吸附裝置5產(chǎn)生的再生廢液進入甲醇精餾塔后。為使結(jié)晶產(chǎn)品的粒度盡量均勻，將沉降區(qū)來的部分母液加到淘析柱底部。錫山區(qū)新款結(jié)晶蒸發(fā)器母液維保

母液回灌原液，母液中高沸點的有機物不斷積累富集，廢水的沸點會 因為高沸點有機物增多而升高，難以處理。武進區(qū)庫存結(jié)晶蒸發(fā)器母液品牌排行

本實施方式中在每個所述噴射管道35上設(shè)置有射流器33，所述射流器33的空氣入口332位于水面上方，作為推薦，本實施方式中所述射流裝置采用雙側(cè)對稱式射流方式，即所述空氣入口332在射流器33的水流通道331的兩側(cè)對稱設(shè)置，如圖2所示。作為可選擇的實施方式，所述射流器33也可采用現(xiàn)有技術(shù)中任意形式的射流器裝置。與所述射流生化池3的出水口連通設(shè)置有沉淀池4，在所述沉淀池4的出水管道上安裝有消毒設(shè)備5，用于對所述沉淀池4的出水進行消毒，本實施方式中所述消毒設(shè)備5為紫外線消毒設(shè)備5。與所述沉淀池4的污泥出口連通設(shè)置有自吸式排污設(shè)備。本實施方式中所述污水處理裝置的產(chǎn)泥量一為傳統(tǒng)接觸氧化污泥工藝的10～20％，污泥轉(zhuǎn)運周期不超過每年一次，設(shè)置所述自吸式排污設(shè)備，能夠?qū)⑽勰嘧詣优懦觯瑹o需人工清理污泥。為了適應(yīng)高速公路服務(wù)區(qū)空間限制，本實施方式中所述隔油池2、射流生化池3與沉淀池4均采用地埋式設(shè)置。本實施方式中所述的污水處理系統(tǒng)還設(shè)置有plc控制裝置，所述plc控制裝置分別與所述不銹鋼電動提籃格柵、所述射流裝置、所述自吸式排污設(shè)備和所述消毒設(shè)備5連接設(shè)置，用于實現(xiàn)污水處理系統(tǒng)的自動化控制。武進區(qū)庫存結(jié)晶蒸發(fā)器母液品牌排行

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